Пескоструй, Ч.3-я, надеюсь заключительная)

Всем Салют!) Начну с того, что пескоструй, описанный в прошлых записях (www.drive2.ru/users/jmeja…blog/#j288230376151903525 и www.drive2.ru/users/jmeja…blog/#j288230376151913729) оказался не рабочим. И сегодня объясню по чему, так как в инете по делу мало инфы, и хотелось бы все изложить в одной записи. Сразу предупрежу, что будет МНОГАБУКВ, но разбавляться они бутут фотками)
Итак, был куплен компрессор (в гараже штука нужная, но такой мощный брался для пескоструя) 2-х поршневой, с ресивером на 100 литров, ременной передачей, принудительным охлаждением поршней и двигателя мощностью 3кВт и производительностью 500л\мин — самый мощный однофазный компрессор из представленных у нас на рынке. Забегая вперед скажу, что для нормальной производительной пескоструйки он слабоват, и по этому если кто надумает делать пескоструй мощнее того, которым песочат свечи, минимальная производительность компрессора должна быть 500л/мин и выше. Фото компрессора прилагается

Едем дальше — вторая причина неработоспособности прошлого варианта — маленькое сечение всех шлангов, е еще меньшее внутреннее сечение соединительных сгонов и кранов. Порывшись в инете, понял что диаметр шланга должен быль в 3-4 раза больше диаметра сопла, должен иметь как можно меньше соединений и изгибов, все сгоны не должны понижать внутреннее проходное сечение, длина шланга не должна превышать требуемую, причем если нужен длинный шланг, то нужно отыграться на удлинении воздушной части, а не той в которой будет транспортироваться песок. Ее я сделал всего 3м, а воздушную часть — около 8-ми, что позволяет компрессору находится подальше от пескоструйки, и втягивать меньше пыли.
Шланг был взят с внутренним сечением 18 мм. При этом сгоны подошли на 1/2 (16мм) и 3/4 дюйма (20 мм).

Как оказалось Большое сечение Должно сохраняться на всем трубопроводе, начиная от компрессора, и заканчивая соплом. По этому, быстросъемные соединения применяемые для краскопульта и пр. неприменимы для пескоструя в виду того, что на быстросъемных соединениях диаметр внутреннего сечения всего 5 мм. По этому пришлось выкрутить заглушку на ресивере, и ввернуть на ее место шаровой кран, так как сечение заглушки 16 мм. На кран устанавливается накидная гайка, именуемая у сантехников "американкой", чтобы можно было легко отсоединять пескоструй от компрессора. Опять же подбираем сгоны так, чтобы не уменьшать проходное сечение

И так, подачу воздуха организовал, но столкнулся с еще одной проблемой — когда в бачке заканчивается песок, то основная его масса остается на краях сосуда, а в центре — пустота. Решение простое — нужно сделать дно конусным. Понеслась: срезаю старое дно, из бляхи 1 мм делаю конус и привариваю его к ёмкости, снизу ввариваю резьбу 16 мм, перевариваю ножки на конус.

С этим порядок… Теперь нужно сделать крючки для шлангов, чтобы их можно было удобно сматывать)Кроме того хочу сказать, что подавать воздух в баллон сверху оказалось лишним, более того без него все работает даже лучше) По этому убрал все те прибомбасы, и только оставил кран, при помощи которого можно стравливать давление с баллона, в том случае если в конусе забивается песок…

А это общий вид пескоструя в собранном виде — получилось довольно компактно, не смотря на длинный и толстый шланг)

Теперь осталось самое главное — сопло. Во первых должен быть кран для удобной работы, во вторых быстросъемный (ну или хотя бы чтоб снимался без инструментов) держатель сопла, и собственно само сопло из износостойкого материала.
Кран был взят на 3/4 дюйма (20 мм), по тому как его внутреннее сечение всего 18 мм. Вся рукоятка в сборе вместе с соплом выглядит так:

Держатель сопла сделал из накидной гайки на 3/4-ти и переходной муфты с 16 мм на 12 мм, которую накидной гайкой прикручиваем к крану.

В получившийся держатель вставляется керамическое сопло, а его несоответствие по диаметру устраняется подбором резинки нужного диаметра

Касательно сопла — его не трудно изготовить из свечи зажигания — была взята свечка от бензопилы, так как у нее электрод тоньше, и соответственно диаметр будущего сопла — 4 мм. Из свечи от классики получается сопло в 5 мм, что для моего компрессора очень много — слишком стремительно падает давление и компрессор не успевает его восполнять.
Чтобы получить из свечи сопло, нужно слезать с нее юбку и вообще весь металл. Затем алмазным диском (диск по камню, плитке керамической и т.п.) отпилить от керамического изолятора свечи нижнюю часть, ту которая находилась в юбке. Затем нужно выкрутить электрод из будущего сопла, а если не выкручивается, то необходимо высверлить его сверлом соотвественного диаметра. При наличии сверл с алмазным наконечником не плохо было бы сделать конус на сопле, со стороны крана, но в принципе и так все работает.
Самодельное сито тоже оказалось неудобным, да и камешки через него проскакивали, по этому было найдено металлическое сито для муки которое отлично себя зарекомендовало)

При пескоструйке пыль стоит непроглядная, по этом нужно использовать респиратор, желательно с "выхлопом" вниз

Для защиты лица и глаз можно использовать маску из оргстекла, но она довольно быстро матуется — это уже вторая… Кстати, "выхлоп" вниз для того чтоб эта маска не потела.

А это чашка задней пружины до пескоструйки

и после)

Теперь песок действительно "рисует" по ржавой или окрашенной поверхности, трудности встречаются только на резиноподобных толстых покрытиях, которые тоже снимаются но со значительно большими усилиями и расходом песка. На детали можно наблюдать, как в некоторых местах под краской еще сохранилась оцинковка. Больше фото отпесоченых деталей в блоге (www.drive2.ru/cars/audi/1…/288230376152663350/#post)
Ну и в заключение хочу сказать, что пескоструйный аппарат система комплексная, и при несоответствии хотя бы одной его части нормально работать не будет. Здесь можно провести аналогию — крепость цепи определяется крепостью ее самого слабого звена. По этому, чтобы все, кто решит делать пескоструй своими руками подведу итог из свода нескольких критериев, которые необходимо выполнить для создания рабочего аппарата:
1. Компрессор с производительностью от 500 л/мин и выше, с принудительным охлаждением, большим ресивером (50л минимум) и желательно с ременной
передачей, так как они не так греются, а при пескоструйке компрессор не выключается.
2. Диаметр внутреннего сечения всех шлангов и сгонов, начиная от компрессора и до сопла не должен быть меньше 16 мм, или хотя бы быть в 4 раза больше диаметра сопла, но тут кашу маслом не испортишь) Так же по возможности (а это возможно) нужно избегать изгибов на сгонах и шлангах уже при работе.
3. Баллон должен иметь конусное дно, с как можно более острым углом.
4. Сопла должны быть как можно тверже, к примеру сопло из закаленной стали проживет около часу — двух. Из керамики — около 100. Из карбида вольфрама — около 900-та часов. Боковое сечение сопла может быть как обычное прямолинейное, так и конусное (сопла Вентури). Последние дают прибавку в производительности, так как разгоняют частицы на последок до около 700 км/час (в прямолинейных соплах скорость приблизительно 300 км/час), но сопла Вентури дома пожалуй не изготовить, так как керамику нечем обрабатывать…
5. Песок. Он должен быть сеяный, желательно дважды, или даже трижды ситом, в котором размер ячейки меньше чем диаметр сопла. Кроме того песок должен быть полностью сухим, таким, чтобы он высыпался из кулака. Песок может быть речной серый, или желтый, или кварцевый, или любой как я понял, главное чтоб пескоструйный аппарат был красный, и абразив сухой и просеянный) Так же используют электрокорунд, стружку чугуна и прочие абразивы, но я думаю в гараже можно обойтись и без них.
6. Приведу некоторые показатели уже рабочего аппарата, что думаю облегчит постройку нового. И так: производительность компрессора — 500 л/мин, ресивер — 100 л, диаметр сопла — 4 мм, диаметр шлангов — 18 мм, Давление при пескоструйке — стремительно падает с 8 атм. до 1,5 и держится в этом диапазоне +/-0,5 атм. в зависимости от того, сколько времени открыт кран у сопла. Даже при таких низких давлениях успешно песочится краска и неглубокая ржавчина. Для случаев потяжелее приходится закрывать кран и немного ждать, пока нагноится давление повыше, но в принципе работать можно.
7. Бюджет. Если учится на чужих ошибках, и не наступать на те же грабли, то можно смастерить аппарат за примерно 50 у.е., если делать самому и уже иметь в наличии баллон и сварку с компрессором. Если включать в цену компрессор, тогда конечно цена другая будет, но я его не включал, по тому как в любом случае бы покупал его в гараж, и помощнее, чтобы в будущем пользоваться пневмоинструментом.
Ну вот вроде и все, вывалил на изнанку все что знал, но за то теперь есть статься, где собрано все что нужно для того, чтобы собрать аппарат в гаражных условиях. Еще обновленная схема

Конструктивная критика приветствуется, поправки и идеи также)